Gestione magazzino con il metodo Kanban: la case history Fiminox

Nel settore dei componenti in acciaio inox e delle minuterie metalliche tornite, la gestione efficiente del magazzino è fondamentale per garantire continuità produttiva, ridurre gli sprechi e migliorare la produttività complessiva. 

In Fiminox abbiamo recentemente implementato un progetto di gestione magazzino con il metodo Kanban per uno dei nostri clienti, ottenendo risultati concreti in termini di efficienza, controllo dei flussi e continuità operativa, poiché l’intero sistema è stato installato senza interrompere le attività quotidiane del magazzino.

La situazione di partenza

Prima dell’intervento, il cliente presentava una gestione delle scorte tradizionale, caratterizzata da:

• livelli di stock elevati e poco flessibili;
• lead time di approvvigionamento lunghi e variabili;
• difficoltà nel monitoraggio in tempo reale delle scorte;
• rischio di fermo linea dovuto a mancate sincronizzazioni tra produzione e magazzino.

Questa impostazione generava immobilizzazione di capitale, scarsa visibilità e inefficienze operative. Da qui la necessità di introdurre un sistema capace di rendere il flusso dei materiali più snello e reattivo.

Come avviene l’installazione di un sistema Kanban

Il progetto ha previsto una fase iniziale di analisi del flusso dei materiali (value stream mapping) per identificare i punti critici e le aree di accumulo. 

Successivamente, sono state individuate le famiglie di componenti più adatte alla logica pull del Kanban: minuterie in acciaio inox ad alta rotazione, soggette a consumi costanti.

L’installazione del sistema ha seguito passaggi chiave:

• Definizione dei livelli minimi e massimi per ogni codice articolo.
• Standardizzazione dei contenitori (bin e cartellini identificativi) per una gestione visiva immediata.
• Collegamento diretto tra magazzino e linea produttiva, con segnali di reintegro automatici basati sul consumo reale.
• Formazione del personale delle aree produzione e logistica per garantire la corretta applicazione del metodo.

Uno degli aspetti più rilevanti — e spesso inattesi — è che questa fase non ha richiesto alcun fermo del magazzino. L’allestimento e l’attivazione del Kanban sono stati eseguiti in parallelo alle attività quotidiane, senza intoppi né rallentamenti.

Questa struttura ha reso possibile una comunicazione fluida tra i reparti, riducendo il tempo di risposta e migliorando il coordinamento.

I risultati: maggiore efficienza e controllo

Dopo l’introduzione del sistema, i benefici sono stati immediati:

• riduzione delle scorte medie del 40%;
• maggiore visibilità sullo stato dei materiali;
• eliminazione delle rotture di stock;
• ottimizzazione dello spazio e del capitale immobilizzato;
• flusso produttivo più regolare e prevedibile.

L’adozione della gestione magazzino con il metodo Kanban ha permesso al cliente di passare da una logica di approvvigionamento “push”, basata su previsioni, a una logica “pull”, dove i materiali vengono reintegrati solo quando realmente necessari. 

Un approccio che si traduce in maggiore reattività, meno sprechi e un miglior servizio complessivo al cliente finale, senza alcuna interruzione operativa durante l’implementazione.

Il valore del Kanban per il settore acciaio inox

Nel comparto delle minuterie e componenti torniti in acciaio inox, l’introduzione del Kanban rappresenta un passo concreto verso la lean production. La sua forza sta nella semplicità: un sistema visivo, intuitivo e personalizzabile che consente di migliorare il flusso dei materiali anche in contesti ad alta variabilità.

Fiminox continua a supportare i propri partner industriali nella trasformazione dei processi produttivi, offrendo soluzioni su misura che coniugano efficienza, innovazione e affidabilità.